oto en Cameros
Las características que señala el Reglamento de utilización de la marca de garantía "RC" para Mazapán de Soto buscan conservar la calidad que este rico producto ha mantenido a lo largo de muchos años. Una calidad que es fruto de la selección de los ingredientes y de una elaboración mantenida en el tiempo con las mismas características.
Tradicionalmente, el inicio del proceso lo marcaba el pelado de la almendra, ingrediente que debe suponer un mínimo del 45% dentro del producto. Para ello, primero se escaldaba en grandes baldes de cinc puestos en los hornillos para que adquiriese el grado de humedad necesario.
A continuación se procedía a pasarla por el escurridor. Y llegaba el pelado. Este se hacía a mano con la arpillera (trozo de tejido fuerte de saco) en los primeros años y, posteriormente, en una máquina peladora con rodillos de caucho (a veces forrados de tela áspera a modo de la antigua arpillera); un repaso final por parte de las operarias dejaba la almendra limpia. En la actualidad, la almendra se compra ya pelada.
Para dejarla ya preparada para la mezcla son necesarios dos pasos más: el molido y el refinado. El molido de la almendra se realizaba mediante la moledora, máquina que, con un rodillo de puntas, parte la almendra en trozos muy pequeños. Pero ese no era el tamaño necesario para el amasado porque en ese estado aún no liga bien con el azúcar. Por eso es necesario el refinado.
El tratamiento del segundo componente del mazapán de Soto, el azúcar, sigue su proceso en paralelo. A diferencia de otros tipos de mazapán -en los que la mezcla del azúcar con la almendra se realiza en grano-, en el mazapán de Soto tradicional lo que se mezcla es almendra y jarabe de azúcar.
La preparación del jarabe de azúcar se sigue haciendo en los típicos cazos o perolos de cobre puestos a calentar en los hornillos. Se mezcla el azúcar con el agua y se hierve hasta conseguir el grado de concentración apropiado. Ese punto de concentración es el secreto bien guardado del buen fabricante de mazapán de Soto.
Una vez refinada la almendra y preparado el jarabe de azúcar, se procede a la mezcla de ambos y al amasado. Antiguamente, los recipientes habituales para amasar eran los baldes de cinc, distintos a los utilizados para escaldar la almendra. Tanto estos baldes como los perolos de cobre debían llevar un baño especial que protegía la masa del contacto con el cinc o el cobre. Para mezclar bien ambos componentes se utilizaban espátulas fuertes de madera. Actualmente, el amasado ya no es manual, sino que se lleva a cabo en la máquina amasadora.
Y vamos acercándonos ya al horno. La preparación de las tablas que se introducen al horno con los mazapanes exige una base de obleas que cubre toda la tabla. No en todas las fábricas (también las había que compraban la oblea), pero en algunas el proceso de fabricación de las obleas se realizaba antiguamente en el mismo establecimiento. El utensilio destinado a esta operación estaba compuesto de dos planchas circulares de hierro (con el relieve en negativo característico) cada una con su mango, unidas a modo de palanca de segundo género. El proceso era sencillo y rápido: se depositaba un poco de la mezcla de harina, agua y azúcar sobre una de las planchas circulares de hierro; se cerraba con la otra plancha, se ponía al fuego unos momentos; se abrían las planchas y se sacaba la oblea. Como con las obleas circulares se desperdiciaba bastante, en alguna fábrica prepararon en mismo utensilio con forma cuadrada. Y nos acercamos ya al mazapán.
Para que la masa preparada con almendra y jarabe tome la forma característica de este dulce soteño hay que hacer las bolas de mazapán. Antiguamente, las encargadas de lograr la "forma tronco-cónica tradicional" del mazapán de Soto de la que habla el Reglamento eran las operarias que cada 'temporada' trabajaban en las distintas fábricas. Se cogía un trozo de masa del tamaño acostumbrado, se hacía una bola con las manos y se depositaba, haciendo una pequeña presión, sobre la base de obleas de la tabla. En algunas fábricas se empleaba luego el sellador, con el que se “allanaba” un poco la parte superior de la bola; aparte de que podía imprimir en negativo algún símbolo, lograba que el azúcar del baño final no escurriese tan rápido hacia abajo. Actualmente existen máquinas que facilitan esta tarea; por eso los mazapanes ahora son más iguales tanto en peso como en forma; por haber, hay máquinas que controlan exactamente el peso de cada bola.
Una vez completada una tabla, se colocaba en una estantería de madera a la espera del horneado.El horneado de los mazapanes es el paso quizá más delicado. De él depende que el mazapán de Soto sea lo que es: blando y jugoso por dentro y con una costra característica por fuera. Es el mazapanero, atento a la temperatura del horno y al tiempo de horneado, el que lo consigue.
Una vez sacados del horno, aún calientes, hay que proceder al baño de azúcar, similar al jarabe inicial pero más rebajado. Con plumas de gallina antiguamente, con una brocha más tarde y con una pistola o un túnel de bañado en la actualidad, se les da un baño de jarabe de azúcar que, al solidificarse, le deja ese color blanquecino a la costra.
Lo que quedaba del proceso de fabricación es más rápido: se trata de preparar el producto para su venta.
Primero llega el recortado. Con un recortador -especie de cilindro hueco de metal a modo de troquel- se van quitando, uno a uno,los mazapanes de la tabla. Lo que queda en cada tabla son los 'recortes', delicia de los chavales y no tan chavales cada 'temporada': restos de oblea tostada, gotas de azúcar, pequeños trozos de mazapán y -si había suerte- algún mazapán entero aunque estuviese 'remostado'. En alguna fábrica, una vez recortados se vaciaba la tabla sobre una especie de criba rectangular con agujeros de unos dos centímetros de diámetro y una abertura longitudinal en el centro. A través de los agujeros caían a un recipiente los “recortes” finos y el resto se arrastraba hasta otro recipiente a través de la abertura central.
Y llegamos al final. El empapelado se hacía antiguamente también a mano. El papel era característico: de varios colores y con flecos a derecha e izquierda. Una vez empapelados, en unas fábricas se dejaban en grandes cestos hasta el momento del envasado final; en otras, cada dos operarias iban llenando directamente unos cajones de madera de pino forrada con papel blanco a las que solo quedaría clavar las tablas de de arriba a modo de tapa antes de llevarlas al transportista.